ドラムブレーキの裏地は、高温と摩耗条件下で安定した摩擦性能をどのように維持しますか？

ドラムブレーキライニング 自動車ブレーキシステムの重要なコンポーネントの1つです。彼らの主な機能は、ブレーキドラムで摩擦を通して車両を遅くするか止めることです。実際に、特に頻繁なブレーキ、長い下り坂、または重い負荷条件下で、ブレーキライニングは、高温環境と連続摩耗の二重の課題に直面します。したがって、これらの極端な条件下で安定した摩擦性能を維持する方法は、ブレーキの安全性とサービス生活を改善するための中心的な問題となっています。

1.ドラムブレーキライニングの作業原則とパフォーマンス要件
ドラムブレーキシステムは、ブレーキシューズに依存して、裏地を回転ブレーキドラムの表面に近づけ、摩擦により車両を遅くします。ブレーキプロセスにはエネルギー変換（運動エネルギーは熱エネルギーに変換されます）が伴うため、ブレーキライニングには次の重要な特性が必要です。
良好な摩擦係数の安定性：異なる温度と速度で一定の摩擦を維持します。
優れた高温抵抗：高温による材料の炭化または故障を防ぎます。
優れた耐摩耗性：材料の損失を減らし、サービスの寿命を延ばします。
低騒音と低ダストの排出量：運転の快適さを改善し、環境保護基準を満たします。
2。摩擦性能と対策に対する高温の影響
連続または高強度のブレーキング中、ブレーキドラムとライニングの間の接触面積の温度は300°Cを超えるか、500°Cを超えることさえあります。この高温は次の問題を引き起こす可能性があります。
材料は熱崩壊を受け、摩擦係数が減少します。
樹脂バインダーは分解し、構造の完全性に影響します。
表面は酸化または炭化されており、摩擦効率を低下させます。
上記の問題に対処するために、最新のドラムブレーキライニングは通常、次の技術的手段を採用します。
材料の熱安定性を高めるために、フェノール樹脂修飾システム、セラミック繊維などなど、高温耐性バインダーとフィラーを選択します。
摩擦修飾剤を追加：金属硫化物、グラファイトなど、高温で特定の摩擦係数を維持できます。
フォーミュラ設計の最適化：摩擦材料の硬い粒子と柔らかい潤滑成分の比のバランスをとり、摩擦性能が温度で劇的に変動しないようにします。

3。制御と材料の寿命改善措置を装着します
摩耗は、ブレーキライニングのサービス寿命に影響を与える主な要因の1つです。摩耗は物質的な損失を引き起こすだけでなく、摩擦表面の状態を変える可能性もあり、それによってブレーキ効果に影響を与える可能性があります。摩耗を遅くし、耐久性を向上させるために、多くの場合、エンジニアリングでは次の手段が取られます。
材料のせん断と疲労抵抗を改善するために、鋼繊維、アラミド繊維などなどの高強度の補強繊維の導入。
粒子サイズの比率を最適化する：粗く微細な粒子と微細な粒子を合理的に一致させて、密で均一な摩擦層を形成し、表面剥離を減らします。
表面処理技術の使用：サンドブラスト、コーティングなど、ライニングとブレーキドラムの互換性を向上させ、初期摩耗率を低下させます。
シミュレーションテストと材料反復：ベンチテストとコンピューターシミュレーションの助けを借りて、複雑な労働条件下での材料の摩耗傾向が予測され、それによって材料の最適化設計を導きます。

高温および摩耗条件下でのドラムブレーキライニングの摩擦安定性は、車両のブレーキシステムの安全性と信頼性に直接関係しています。材料の定式化の最適化、構造設計の改善、高度なプロセスの適用により、そのパフォーマンスは極端な作業条件の下で効果的に維持できます。